Bauteilvermessung

Das Vorgehen folgt in der Regel einem standardisierten Prozess, der sicherstellt, dass unsere Kunden präzise und zuverlässige Messergebnisse zum vereinbarten Liefertermin erhalten. Nachfolgend wird eine typische Vorgehensweise, Schritt-für-Schritt beschrieben:

1. Projektbesprechung und Auftragsklärung:

Die Zusammenarbeit beginnt mit einer ausführlichen Besprechung, in der die Ziele, Anforderungen und Spezifikationen des Projekts festgelegt werden. Wir ermitteln, welche Messgeräte und -methoden für das Projekt am besten geeignet sind und besprechen dies mit Ihnen.

2. Vorbereitung des Bauteils:

Wir bereiten das zu vermessende Bauteil vor, indem wir sicherstellen, dass es sauber, frei von Verunreinigungen und in einem geeigneten Zustand ist. Wenn notwendig, werden Referenzmarkierungen oder -punkte auf dem Bauteil angebracht, um die Vermessung zu erleichtern.

3. Messungen durchführen:

Wir führen die Bauteilvermessung gemäß den zuvor vereinbarten Spezifikationen durch. Dies kann die Verwendung von Koordinatenmessgeräten (KMG’s), 3D-Scannern oder anderen Messsystemen umfassen. Die Messungen werden in einem kontrollierten Umfeld durchgeführt, um äußere Einflüsse zu minimieren. Mehrere Messungen können durchgeführt werden, um die Genauigkeit zu überprüfen und konsistente Ergebnisse zu gewährleisten.

4. Datenverarbeitung und -analyse:

Die erfassten Messdaten werden in spezieller Software verarbeitet und analysiert, um Abweichungen von den Soll-Spezifikationen zu identifizieren. Statistische Analysen werden durchgeführt, um die Qualität der Messungen zu bewerten und sicherzustellen, dass die Ergebnisse die Anforderungen erfüllen.

5. Berichterstellung:

Wir erstellen einen umfassenden Bericht, der die Messergebnisse, Analysen sowie Abweichungen von den Sollwerten und gegebenenfalls Empfehlungen für Nacharbeit oder Anpassungen enthält. Dieser Bericht wird dem Kunden zur Verfügung gestellt und dient oft als Grundlage für Qualitätsentscheidungen.

6. Ergebnisinterpretation und Empfehlungen:

Wenn gewünscht interpretieren wir die Ergebnisse im Kontext des Produkts oder Bauteils und geben Empfehlungen ab, wie mit Abweichungen oder Qualitätsproblemen umgegangen werden sollte.

Die Auswahl des richtigen Messsystems hängt von verschiedenen Faktoren ab, einschließlich der Geometrie des zu vermessenden Bauteils, der benötigten Genauigkeit und der spezifischen Anforderungen des Projekts. Messdienstleister verfügen über eine breite Palette von verschiedenen Messsystemen, um den Anforderungen verschiedener Branchen gerecht zu werden.

• Koordinatenmessgeräte (KMG’s): Ein Koordinatenmessgerät nutzt das Prinzip der Koordinatenmesstechnik und integriert ein Messsystem, das dazu dient, räumliche Koordinaten zu erfassen. Dieses Gerät setzt sich aus einem Messkopfsystem zusammen, das entweder einen schaltenden oder einen messenden Sensor verwendet. Der Messbereich des Geräts wird durch ein Verfahr- oder Positioniersystem erweitert, das mit inkrementellen Weg- oder Winkelsensoren ausgestattet ist.
• 3D-Scanner: 3D-Scanner sind spezialisierte Geräte, die die Oberflächen von Bauteilen in Form von Punktwolken erfassen können. Sie sind besonders nützlich für die schnelle Erfassung komplexer Geometrien und finden in verschiedenen Branchen Anwendung, von der Fertigung bis zur Archäologie.
• Laserinterferometer: Diese Geräte verwenden Laserlicht und Interferenzmuster, um Längen- und Abstandsmessungen mit sehr hoher Präzision durchzuführen. Sie werden häufig in wissenschaftlichen und industriellen Anwendungen eingesetzt, wo extreme Genauigkeit erforderlich ist. Sie gelten in der industriellen Anwendung als die genausten Längen-Messsysteme
• Optische Messsysteme: Optische Messsysteme nutzen sichtbares oder infrarotes Licht, um präzise Messungen durchzuführen. Sie können zur Vermessung von Oberflächenmerkmalen und zur Erfassung von 3D-Daten von Bauteilen verwendet werden.
• Berührungssonden: Berührungssonden sind taktil und werden häufig in Kombination mit KMG’s eingesetzt. Sie ermöglichen es, physischen Kontakt mit dem Bauteil herzustellen, um Abmessungen und Oberflächenmerkmale zu messen.
• Röntgen- und CT-Scanner: In einigen Fällen werden Röntgen- und CT-Scanner verwendet, um innere Strukturen und Materialdichten von Bauteilen zu analysieren. Dies ist besonders wichtig in der Qualitätssicherung für komplexe Bauteile.
• Ultraschallmessgeräte: Ultraschallmessgeräte senden Schallwellen durch ein Bauteil und erfassen die zurückkehrenden Signale, um die Materialdicke und mögliche Fehler oder Unregelmäßigkeiten zu ermitteln. Sie werden in der Metallverarbeitung und Schweißtechnik eingesetzt.

Die Dauer der Bauteilvermessung hängt von der Komplexität der Bauteile und den Anforderungen des Projekts ab. Kleinere Teile können in wenigen Stunden vermessen werden, während größere und komplexere Bauteile oder Serienvermessungen mit großer Stückzahl mehr Zeit in Anspruch nehmen. Bei jeder Anfrage teilen wir Ihnen die aktuelle Bearbeitungszeit mit und sprechen mit Ihnen einen Liefertermin ab. In der Regel können wir mit unseren optimierten Arbeitsabläufen und vorhandenen Kapazitäten termingerecht zuverlässige Ergebnisse liefern:

Nachfolgend sehen Sie Beispiele von Bearbeitungszeiten für unterschiedliche Projekte:

• 3D-Scan und Soll-Ist-Auswertung (Falschfarbenvergleich) von einem Bauteil: 1 Werktag
• Einzelvermessung mit 50 Prüfmerkmalen (Längenmaße): 2 Werktage
• Einzelvermessung mit 100 Prüfmerkmalen (Längenmaße) sowie 30 Form- und Lageprüfungen: 4 Werktage
• Serienvermessung von 300 Bauteilen mit 100 Prüfmerkmalen: 8 Werktage
• Vor-Ort-Vermessung einer Bauteillehre mit 20 Prüfmerkmalen: 1 Werktag zzgl. An- und Abreise

Die Bauteilvermessung bei Dienstleistern bietet eine Vielzahl von Vorteilen für Unternehmen und Organisationen aus verschiedenen Branchen. Auch wenn eigene Messtechnik und eigenes Personal vorhanden ist, kann die Zusammenarbeit mit Experten aus diesem Bereich durchaus sinnvoll sein.  

Hier sind einige der wichtigsten Vorteile:

1. Spezialisierte Expertise: Unternehmen, die sich auf die Bauteilvermessung als Dienstleistung spezialisiert haben, verfügen oft über hoch qualifiziertes Personal mit umfangreicher Erfahrung und Fachwissen. Sie können komplexe Messungen und Analysen durchführen, die möglicherweise über das hinausgehen, was internes Personal leisten kann.
2. Flexibilität: Die Auslastung der eigenen Messtechnik kann variieren. In Zeiten mit hohem Messbedarf können interne Messtechnik und Personal möglicherweise nicht ausreichen, um alle Messaufgaben zu bewältigen. Durch die Zusammenarbeit mit einem Dienstleister können Engpässe vermieden und Kundenbedürfnisse besser erfüllt werden.
3. Kosteneffizienz: Die Anschaffung hochpräziser Messtechnik verursacht sehr hohe Kosten. Hinzu kommen laufende Kosten wie etwa durch Wartung, Lizenzen und Kalibrierung. Wenn die Auslastung nicht konstant ist, kann die externe Beauftragung oft kosteneffizienter sein, da Unternehmen nur für die tatsächlich durchgeführten Messungen zahlen.
4. Zeitersparnis: Bei Dienstleistern sind Messsysteme und Personal auf einen maximal effizienten Arbeitsprozess eingestellt. Unternehmen erhalten schneller Messergebnisse und können frühzeitig auf neue Anforderungen reagieren.
5. Risikominderung: Qualifizierte Dienstleister sind auf dem neuesten Stand der Technik und verfügen über die erforderlichen Fachkenntnisse und Zertifizierungen. Dies kann dazu beitragen, das Risiko von Messfehlern oder Qualitätsproblemen zu minimieren und frühzeitig zu korrigieren.
6. Skalierbarkeit: Wenn ein Unternehmen verschiedene Arten von Messungen benötigt oder Messungen in verschiedenen Standorten durchführen muss, kann die Zusammenarbeit mit einem Dienstleister die Skalierbarkeit erleichtern.
7. Fokus auf das Kerngeschäft: Durch die Auslagerung von Messaufgaben kann ein Unternehmen seinen Fokus auf das Kerngeschäft legen, während externe Experten sich um die Messtechnik kümmern.

Insgesamt kann die externe Vergabe von Messaufgaben eine sinnvolle strategische Entscheidung sein, um die Qualitätssicherung und Prüfung von Bauteilen zu verbessern, die Flexibilität zu erhöhen und die Kosten im Kontext der Anschaffung und Wartung teurer Messtechnik zu reduzieren. Dies ist besonders dann der Fall, wenn die Anforderungen an die Bauteilvermessung unregelmäßig sind oder spezialisierte Messungen erfordern.

• Gestempelte Zeichnungen (Zuordnung der Prüfmerkmale) -> PDF
• Messberichte (Bildliche Auswertungen und Tabellen) -> PDF
• Branchenspezifische EMPB -> XLS, XLSX Excel
• Statistische Auswertungen z.B. Prozessfähigkeitsanalyse -> PDF
• 3D Scandaten (Polygonnetze) -> STL

Die Kosten für eine Bauteilvermessung sind von vielen verschiedenen Faktoren abhängig und werden für jedes Projekt individuell kalkuliert. Dabei bilden Personalkosten und der Maschinenstundensatz die größten Kostenfaktoren. Müssen für ein Projekt bauteilspezifische Messaufnahmen erstellt werden, entstehen weitere Kosten für Fertigung und Material.

Kostenfaktoren bei der Bauteilvermessung:

• Anzahl der Prüflinge
• Anzahl und Art der Prüfmerkmale
• Größe des Prüflings
• Geforderte Genauigkeit
• Komplexität der Geometrie
• Stationäre oder mobile Vermessung
• Spezielle Spannvorrichtungen oder Aufnahmen

Die Vermessung Ihrer Bauteile erfolgt in unseren zertifizierten Messräumen. In diesen werden unter kontrollierten Umgebungsbedingungen Messungen in höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit durchgeführt.

Mit mobiler Messtechnik können wir Messaufgaben auch in Produktionsumgebungen erfüllen. Grundsätzlich sind unsere mobilen Messsysteme für die rauen Bedingungen in Industrieumgebungen konzipiert. Für einen möglichst störungsfreien Ablauf sollte dennoch auf negative Einwirkungen wie direkte Sonneneinstrahlung oder Vibration geachtet werden.